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    機箱表面擦傷的原因和問題解析

    2023-02-19 23:49:59
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    機箱表面擦傷的原因及其解決辦法:

    1、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷,因此在確定不受回彈的影響的情況下,應適當的減少凸模進入凹模的。

    2、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時,金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出現大的擦傷,這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓,以至產生劃痕。

    3、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時,制件表面會產生裂紋,使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時,應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

    4、凸凹模間隙不應太小,間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

    5、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時,制件易產生裂紋和擦傷;故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

    6、凹模圓角半徑太小,五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光,加大凹模圓角半徑,可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

    7、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模,則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧,定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

    機箱問題解析及原因,現在,小編將和你一起了解:

    1、調整壓邊力的大小

    當工件周圍均勻產生褶皺時,應判斷擠壓力不足,可通過逐漸增大擠壓力來去掉褶皺。機箱拉伸圓錐形件和半球形件時,大部分材料在拉伸開始時都是懸空的。容易產生側壁起皺,所以除了增加壓邊力外,還需要增加板內的徑向拉應力,去掉起皺。

    2、拉伸的影響

    機箱沿模口的材料流動阻力分布與拉伸深層直接相關。在凹凸曲線位置,機箱拉伸過大,會造成變形抗力分布不均勻和起皺,應盡量避免。

    3、凹模圓角半徑的影響

    機箱模具圓角半徑過大,毛坯通過模具圓角流入模具所產生的彎曲阻力小。彎曲阻力越小,越容易引起起皺。模具半徑越小,抗彎能力越大,起皺的可能性越小,但在蘇機箱中容易造成開裂和拉毛。

    減少機箱彎曲回彈的方法。金屬沖壓彎曲是對材料施加彎矩使其變形,使材料受到彎矩而產生內部彎曲應力的加工方法。應力分布以板的中性面為界,拉應力在外側干草切割器上,壓應力在內側。當彎矩去掉后,材料回到彈性變形平衡力距離的狀態。

    與機箱的標準形狀相比,會產生向外拉或向內傾斜的變形,稱為彈性回復變形。為了區分,向外的狀態有時稱為回彈,向內的狀態稱為過彎。從彎曲方式來看,有V形彎曲和U形彎曲,但它們只是回彈不同,本質上是一樣的。

    影響機箱回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。

    1、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過大時,機箱會向外張開,過小時,機箱會向內傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。

    2、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度,因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉角半徑越大,回彈越大。相反,當差距太小時,反彈是相似的,但它變得向內。一般間隙小于0.02~0.05毫米

    3、彎曲模具。彎曲是指內外開口小,向外開口隨增大而減小。彎曲度一般應大于板厚的4倍。

    4、沖頭曲率半徑。回彈隨著曲率半徑的增大而增大,隨著曲率半徑的減小而減小。雖然因材質不同略有差異,但一般建議選擇以下厚度。同時應考慮曲板材料的曲率半徑小。

    由于上述因素的存在,如果綜合考察這些因素和回彈性能,對于受壓件的彎曲應允許回彈的原因,然后停止原因。回彈的根本原因是彎曲過程完成后,彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應力轉化為均勻應力,即使整個截面是壓應力或拉應力,回彈也可以減小。但是有些機箱對變形有要求,比如不適合壓痕,這就需要在設計和工藝上有相應的解決方案。對于這類機箱,應采用凸模和凹模的形狀,對于回彈小的機箱也能起到很好的作用。

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